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Dein letztes Posting zur Softwareentwicklung gibt mir zu denken. Ich komme aus dem Qualitätsmanagement in der Metall-Industrie und bei uns läuft das ganz genau so. Ich will nicht sagen, dass jedes Auto Schrott ist, aber ganz viele Sachen laufen ganz schlimm falsch. Die alten Hasen sagen, das war schon immer so.Ich hoffe, das ist jetzt allgemein genug, dass da niemand mit Repressalien bedroht ist. Hoffentlich werde ich heute nacht gut schlafen können *grusel*Was Du über Software geschrieben hast, trifft auch hier zu. Die Entwickler (ich vermute, das Management sieht hier die letzten Gewinnmargen) sind die heiligen Kühe. Dann kommt lange nichts, Wüste. Irgendwo kommt die Qualitätsabteilung, aber das sind eh immer zu viele, da wurde letztens einer gesehen beim Kaffeetrinken, gleich zwei Leute wegkürzen -.- Am Ende kommen die, die tatsächlich was arbeiten.
Das sind bspw. im Karosseriebau nicht die ausgebildeten Karosseriebauer (die machen leicht höherwertige Arbeit wie Qualitätskontrolle) sondern Hilfskräfte mit Jahresverträgen, Leiharbeiter usw. Die werden kurz angelernt und dann mit (nicht lachen) einem Ringbuch und einem total überforderten Teamleiter/Meister (zu viele Menschen pro Chef) an ihre Station gestellt, *Stückzahl* machen. Man versucht natürlich die Jobs bei denen noch was verdient wird zu reduzieren, also sollen die Werker mit der sog. Werkerselbstkontrolle bitte schauen, dass sie ihren Scheiß gefälligst richtig machen (Anstatt QS). Damit wird die Verantwortung von oben nach unten durchgereicht.
Qualitätssicherung ist dann nur Schadensbegrenzung und vor allem Schummeln. So wird zT außer Haus produziert und dem Kunden (zensiert) gegenüber behauptet das man die Teile selbst gemacht hat. In einem anderen Fall habe ich regelmäßig erlebt, dass schlechte Schweißnähte u.a. nachgearbeitet wurden, obwohl der Kunde (zensiert) das nicht wusste und das nicht freigegeben hatte (wäre Pflicht gewesen, aber: "des merken die eh nicht").
Um wieder auf Dein Posting zu kommen: Auch die Industrie legt, dank Management, immer weniger Wert auf eine Produktion bei der man wenigstens ruhig schlafen kann. Immer wichtiger werden die Broschüren und die Kennzahlen ("können Sie das nicht so rechnen das es weniger schlimm aussieht?"). Das geht soweit, dass Qualitätskontrollen weggestrichen werden und die Fehler der Zulieferer in der Produktion ausgebügelt/umgangen werden müssen. Oder man schickt Rücksendungen von Kunden einfach nochmal hin und behauptet das es sich um neue, gute Teile handelt. Wenn dann nur noch die Hälfte der Teile reklamiert wird freuen sich alle ("Siehste, war gar nicht so schlimm.").
Apropos Qualität: wenn mal wieder ein paar tausend Teile zu sortieren sind, dann greift man auf Leiharbeiter zurück. Leiharbeiter von externen QS-Firmen die den Leuten dann wie üblich das Blaue vom Himmel versprechen. Die Verantwortung der Entwickler, des Managements, der Produktionsplanung usw. wird hier auch auf den Schultern prekär Beschäftigter abgeladen. Wenn, wie mehrfach erlebt, ein Teamleiter oder ein Papierschubster einen Fehler gemacht hat, wird die Verantwortung auf "die Externen" geschoben. Die sind ja eh nicht motiviert, fahren 100 km jeden Tag für 11,80€/h und überhaupt - wer richtige Arbeit will der bekommt sie auch (nicht meine Meinung, das ist Konsens vieler Festangestellter).
Was ich sagen will ist, dass die schön sortierten Kabel im Auto nur Teil des Werbeheftchens sind. Wir in der Industrie wissen genau wie man sich unter Vorgaben wegduckt, ob die Teile jetzt für zensiert sind oder ganze Autos. Außerdem wird schon so sehr gespart, dass die eigentliche Wertschöpfung (tatsächliche Arbeit) nicht mehr den Wert schöpft der dem (End-)Kunde abverlangt wird.
Anstatt sich auf das eigentliche Produkt zu konzentrieren (der Code in Deinem Fall), wird mehr Energie darauf verwendet zu schummeln und den halbgaren Zustand des Produkts mit Heftchen, wertbefreiten Zertifikaten und schicken Videos doch noch an den Endverbraucher durchzureichen.
Diese Zustände habe ich in einigen namhaften Betrieben erlebt. Ich weiß von Kollegen aus anderen Firmen, dass es dort auch so läuft.
Update: Ein anderer Kommentar zu der Problematik:
Ich arbeite bei einem Automobilzulieferer (Mechatronik).
Ein bischen von dieser Problematik kann ich bestätigen, es wird viel Zeit mit Audits und Qualitätsdokumenten verbraten, die man besser in die Entwicklung der Produkte gesteckt hätte. Praktisch alle Probleme, die man durch hochgejubelte Qualitätsmethoden findet, hätte man auch mit der Methode des scharfen Hinsehens gefunden. Wenn man denn nur Zeit dafür hätte.Aber: Im Grunde genommen ist das alles Jammern auf höchstem Niveau. Genauso, wie man Tempolimits von 30 aufhängt, damit die Leute nicht schneller als 70 fahren, erschlägt man Qualitätsprobleme mit jeder Menge Audits und Zertifizierungen, in der Hoffnung dass schon was hängenbleibt. Und tatsächlich ist die Qualität in Deutschland erheblich besser als anderswo, wenn ich sehe was die in Osteuropa oder in China so treiben (um nur mal zwei Beispiele zu nennen), dann schlafe ich hier nachts problemlos. Ich denke auch oft, das kann doch nicht wahr sein, dass so ein Mist durchrutscht, wieso hat keiner den Fehler gesehen, aber wenn ich unsere Arbeit mit der aus anderen Teilen der Welt vergleiche, oder auch mit kleinen deutschen Firmen, dann wird mir bewußt, wie sorgfältig und strukturiert hier gearbeitet wird, wie gut die Dokumentation ist, usw.
Die Gefahr, dass ich durch eines unserer Produkte zu Schaden komme, ist mit Sicherheit deutlich geringer, als dass ich in der Dusche ausrutsche und mir den Hals breche, davon bin ich überzeugt.